Адитивне виробництво, відоме в широких масах як 3D-друк, вийшло на черговий рубіж. Компанія Daihatsu — японський виробник малих і середніх автомобілів у складі промислового гіганта Toyota — 20 червня оголосила, що збирається пропонувати своїм покупцям тюнінг автомобілів деталями, надрукованими на 3D-принтері. Тепер водії, що мають скромніші фінансові можливості, теж зможуть зробити своє авто індивідуальнішим. Раніше така забаганка була доступна хіба що супербагатим власникам розкішних лімузинів та спортивних автомобілів.
Послуга доступна лише покупцям крихітного двомісного кабріолета Daihatsu Copen. Клієнт, який замовляє цю модель у місцевому автосалоні, може вибрати один із 15 видів покриття з різними «ефектами». Це декоративні панелі, прикрашені химерними візерунками 10 різних кольорів. Після цього покупці на сайті можуть іще поекспериментувати з малюнком і створити образ, який їм до вподоби. Покриття друкується з термопластичного матеріалу на 3D-принтерах американської компанії Stratasys і клеїться на передню й задню панелі корпусу.
Генеральний менеджер Daihatsu Осаму Фудзісіта вважає, що покупцям Copen більше сподобається вибирати унікальні елементи, ніж порпатись у списку стандартних аксесуарів. Компанія вже випробовує цей сервіс на кількох ринках, але планує зробити його загальнодоступним до початку 2017 року. «Думаю, що проект Copen — це тільки початок», — додає підприємець.
За процесом уважно стежать інші автовиробники. Загалом індивідуальний тюнінг доступний лише тим, у кого немає проблем із фінансами, на машинах на кшталт Rolls-Royce і Ferrari. Але 3D-принтери несуть зміни в самій економіці виробництва. Оскільки в цьому процесі головне — програмне забезпечення (а не висококваліфіковані майстри, які працюють із деревом або металом), зміни можна запроваджувати швидко й дешево. Якщо порівнювати це з традиційними механічними інструментами, що використовуються на автозаводах масового виробництва, то останні вповільнюють зміну дизайну й піднімають його вартість. А 3D-друк дає змогу заощаджувати на переоснащенні й переналаштуванні обладнання для випуску деталей невеликими серіями (так само економно замінювати деталь у разі пошкодження).
3D-принтери для виготовлення деталей на замовлення вже впевнено використовуються в авіакосмічній галузі. Авіакомпанії часто замовляють індивідуальні елементи інтер’єру для своїх літаків. Наприклад, Airbus друкує їх для салону деяких варіантів свого нового комерційного реактивного лайнера A350XWB. Окремі деталі виготовляються на замовлення методом тривимірного друку і для гоночних автомобілів, але до ініціативи Daihatsu провідні автовиробники переважно використовували 3D-принтери для створення прототипів автомобілів, а не комплектуючих.
Дивіться також: Транспорт майбутнього: розробники надрукували на 3D-принтері незвичайний автобус
Куди ця технологія може привести нас у перспективі, видно на крихітній компанії Local Motors зі штату Аризона. На великомасштабних 3D-принтерах, які можуть виконувати більші завдання, ніж стандартні машини, вона створює чималі деталі для цілої низки транспортних засобів. Автомобілі друкують там із використанням суміші пластику й легкого вуглецевого волокна. Одна з машин цієї фірми — родстер LM3D, надрукований на 75%. А останнє її творіння — автономний електричний міні-бус на 12 пасажирів.
У Local Motors вважають, що завдяки 3D-принтерам можна буде випускати автівки за індивідуальними проектами на мікрозаводах у будь-якій точці світу, задовольняючи смаки місцевих власників. Це нагадуватиме повернення до світанку автомобільної ери, коли каретні майстри розробляли й виготовляли на замовлення корпуси для Bugatti, Duesenberg або Roller. Колесо історії крутиться назад.
© 2011 The Economist Newspaper Limited. All rights reserved
Переклад з оригіналу здійснено «Українським тижнем», оригінал статті опубліковано на www.economist.com